擠壓鑄造具有非常顯著的競爭優勢，已受到機械設備制造領域的重視。不幸的是，由于傳統的思維模式和機器制造的落后，擠壓鑄造的優勢尚未得到有效的呈現。目前，擠壓鑄造主要采用開放式澆立式擠壓成型方法，與生產效率高的臥式冷室壓鑄工藝不兼容。近年來，垂直閉模充壓鑄造的發展，與40年前開發的“精密、速度、密集”壓鑄工作原理相同，均采用壓縮設置，其公稱壓力有限，尚未達到擠壓鑄造的壓縮比壓標準，歸根結底，不能視為擠壓鑄造的實際意義。

與壓鑄件相比，目前擠壓鑄造機生產效率低，工件成型規格精度低，成本相對較高。考慮到機械自動化水平低，對員工的技💧術要求高，使用難度系數大，工作強度高。同一工件的擠🐽壓鑄造車間成本約為壓鑄工藝的2-3倍。此外，壓縮系統不成熟，結構復雜的工件不易制造，限制了擠壓鑄造的廣泛應用。

擠壓鑄造推廣中存在的各種問題都是由中存在的各種問題都是由機器發展造成的。如今，傳統的擠壓鑄造和機器的問題ꦜ是未能真正與傳統壓鑄設備的壓射系統有效地集成。如何很好地集成模具、鎖模和擠壓成型是其核心問題。如果不克服這一點，擠壓鑄造的潛力就不能充分發揮，其對傳統壓鑄件的替代優勢也難以有效地表現出來，傳統壓鑄無法結合到一個新的高度。

壓鑄件的具體設計要求。

1.壓鑄造型結構要求：a，去除內側凹；b，避免或減少芯位置；c，避免芯交錯；適當的𒁃鑄造結構不僅可以簡化鑄造結構設計，降低制造成本，而且可以提高鋁鑄🌳造產品的質量。

2.鑄造厚度要求：壓鑄壁厚是壓鑄鑄工藝中的一個特殊因素。壁厚與整體技術標準密切相關，如增加時間的估算、內澆口的選擇、固化時間的計算、壓鑄模具溫度變化的分析、工作壓力的影響、模具保留時間、鑄件頂部的溫度尺寸和使用效果工件🦩厚度會降低其物理性能，工件內部密度過薄，相應提高鋁鑄件的硬度和抗壓能力；b、鋁鑄件厚度不宜過薄，過薄會導致鋁液加充不當，注塑成型不方便，鋁合金熱熔連接不良，鋁鑄件表面容易出現冷隔等問題，給壓鑄工藝造成不便；壓鑄件隨壁厚增加，其中有孔洞，松動等問題增加，在保證鋁鑄件具有足夠硬度和強度的條件下，應盡量減少鋁鑄件厚度，確保剖面厚度平衡統一。為避免松動等問題，應適當減少鋁鑄件的壁厚，并增加鋼筋；與大面積平板厚壁鋁鑄件相比，設計鋼筋以減少鋁鑄件的壁厚。

三、鋁鑄件生產筋的要求：

鋼筋的作用是改變薄壁厚，增強工件的硬度和剛度，防止鋁鑄件收縮變形，避免壓鑄模具內工件變形，填充輔⛦助電路，鑄件鋼筋的厚度應小于壁的厚度。

四、鋁鑄件圓弧角的要求：

ও只要壓鑄件是墻壁連接，無論90°角﷽、銳角或鈍角、埋孔和槽根，都應制成弧角，只有當預測確認為分型位置時，不使用弧角連接，其他位置一般必須是弧角，弧角不能太大或太小，壓鑄容易開裂，太大容易松動。